1 蜂窝
1.1 现象
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
　　1.2 产生的原因
混凝土配合比不当或砂、石、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多;混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实;下料不当或下料过高，未设置串筒施工，使石子集中，造成石子砂浆离析;混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振， 或振捣时间不够;模板缝隙未堵严，水泥浆流失;钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。
　　1.3 防治的措施
认真严格控制混凝土配合比，经常检查，做好计量，拌合均匀，坍落度适合;混凝土下料高度超过2m 时应设置串筒或溜槽;应分层下料，分层振捣，防止漏振:模板应堵塞严密，浇灌时， 应随时检查模板支撑防止漏浆。
　　小蜂窝:洗刷干净后，用1:2 水泥砂浆抹平压实;较大蜂窝，凿去蜂窝处松散颗粒，刷洗净后，用高一级细石混凝土填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或浇灌混凝土封闭后， 进行水泥压浆处理。
　　2 麻面
2.1 现象
混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点， 形成粗糙面， 但无钢筋外露现象。
　　2.2 产生的原因
模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏;模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面;模板接缝不严，局部漏浆;模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏涂失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面;混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。
　　2.3 防治的措施
模板表面杂物要清理干净，浇灌砼前，模板应浇水湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷;砼应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，再用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
　　3 孔洞
3.1 现象
混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝较大， 钢筋局部裸露。
　　3.2 产生的原因
在钢筋较密的部位或预留孔洞、预埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土;混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣;混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞;混凝土内掉入木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
　　3.3 防治的措施
在钢筋复杂部位及密集处，应采用细石混凝土浇灌，分层振捣，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、等杂物掉入混凝土内，应及时清理干净;将孔洞四周的松散混凝土凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细日夏养花网石混凝土浇灌、捣实。
　　4 露筋
4.1 现象
混凝土内部主筋、箍筋局部裸露在结构构件表面。
　　4.2 产生的原因
浇筑混凝土时，钢筋保护层厚度不够，致使钢筋紧贴模板外露;混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆;木模板未浇水湿润。吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。
　　4.3 防治的措施
浇灌时，应保证钢筋位置和保日夏养花网护层厚度正确，加强检查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子， 保证混凝土配合比准确和良好的和易性;浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析;模板应充分湿润并填好缝隙.
　　5 日夏养花网缝隙、夹层
5.1 现象
混凝土内存在水平或垂直的松散混凝土夹层。
　　5.2 产生的原因
施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未清除松散混凝土面层和充分湿润后就浇筑混凝土;施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清理干净;混凝土浇灌高度过大， 未设串简、溜槽， 造成混凝土离析。
　　5.3 防治的措施
认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面; 接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净; 混凝土浇灌高度大于2m应设置串筒或溜槽， 接缝处浇灌前应先浇50mm 厚原配合比无石子砂浆， 以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。
　　缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1:2水泥砂浆填密实;缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。
　　6 缺棱掉角
6.1 现象
结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。
　　6.2 产生的原因
木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉;低温施工过早拆除侧面非承重模板;拆模时，边角受到外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉; 模板未涂刷隔离剂， 或涂刷不均。
　　6.3 防治措施
木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2N/mm2 以上强度;拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急;吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好， 以免碰损。
　　缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1:2 或1:2.5 水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。
　　7 表面不平整
7.1 现象
混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。
　　7.2 产生的原因
混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面租糙不平;模板未支承在坚硬土层上， 或支承面不足， 或支撑松动、泡水， 致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉;混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。
　　7.3 防治措施
严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护;模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，开防止浸水，以保证不发生下沉;在浇筑混凝土时， 加强检查， 凝土强度达到1.2N /mm2以上， 方可在已浇结构上走动。
　　当混凝土强度偏低，可用非破损方法(如回弹仪法，超声波法)来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。

混凝土的质量缺陷有三部分： 1 强度等级、弹性模量、抗渗等级等性能指标未达到设计要求； 2 外观质量缺陷，有露筋、蜂窝、孔洞、夹渣、疏松、裂缝、连接部位缺陷、外形缺陷、外表缺陷等。（详细可见混凝土结构工程施工质量验收规范第8.1.1条）； 3 结构尺寸偏差超出允许偏差。

混凝土缺陷分类及其产生原因如下:
1、麻面
麻面是结构构件表面呈现无数的小凹点，而尚无钢筋暴露的现象。它是由于模板内表面粗糙、未清理干净、润湿不足；模板拼缝不严密而漏浆；混凝土振捣不密实，气泡末排出以及养护不好所致。
2、露筋
露筋即钢筋沿有被混凝土包裹而外露。主要是由于绑扎钢筋或安装钢筋骨架时末放垫块或垫块位移、钢筋位移、结构断面较小、钢筋过密等使钢筋紧贴模板，以致混凝土保护层厚度不够所致。有时也因混凝土结构物缺边、掉角而露筋。
3、蜂窝
蜂窝是混凝土表面无水泥砂浆，露出石子的深度大于5mm，但小于保护层厚度的蜂窝状缺陷。它主要是由于混凝土配合比不准确（浆少石多），或搅拌不匀、浇筑方法不当、振捣不合理，造成砂浆与石子分离；模板严重漏浆等原因而产生。
4、孔洞
孔洞是指混凝土结构存在着较大的孔隙，局部或全部无混凝土。它是由于骨料粒径过大、钢筋配置过密导致混凝土下料中被钢筋挡住；或混凝土流动性差，混凝土分层离析，混凝土振捣不实；或混凝土受冻、混凝土中混入泥块杂物等所致。
5、缝隙及夹层
缝隙及夹层是施工缝处有缝隙或夹有杂物。它是因施工缝处理不当以及混凝土中含有垃圾杂物所致。
6、缺棱、掉角
缺棱、掉角是指梁、柱、板、墙以及洞口的直角边上的混凝土局部残损掉落。产生的主要原因是混凝土浇筑前模板未充分润湿，使棱角处混凝土中水分被模板吸去而水化不充分，引起强度降低，拆模时则棱角损坏；另外，拆模过早或拆模后保护不善，也会造成棱角损坏。
7、裂缝
裂缝有温度裂缝、干缩裂缝和外力引起的裂缝三种。其产生的原因主要是：结构和构件下的地基产生不均匀沉降；模板、支撑没有固定牢固；拆模时混凝土受到剧烈振动；环境或混凝土表面与内部温差过大；混凝土养护不良及其中水分蒸发过快等。
8、强度不足
混凝土强度不足的原因是多方面的，主要有原材料不符合规定的技术要求，混凝土配合比不准、搅拌不匀、振捣不密实及养护不良等

1.混凝土的表面缺陷大致可以归纳为如下几个方面：
①麻面②露筋③蜂窝④孔洞⑤混凝土表面裂缝。
2.混凝土结构外观质量缺陷原因混凝土结构外观质量缺陷产生的原因有五个方面：
2.1模板方面①模板缝口加工精度不够，拼装后存在渗漏的缝隙；②模板表面不平整或者有伤痕；③模板表面的锈斑未清除或清除不彻底，模板涂油过早，脱模剂用废机油涂刷，模板表面所涂的油粘度过大；④模板支撑不牢固，模板拆除过早。
2.2混凝土拌合物方面采用不同品牌的水泥，脱模剂和不同料场的砂石料，水泥用量较多或用量过少，砂子用量过多，或石子粒径过小，水泥库存时间过短，砂子用量过多，或者水的用量过多，混凝土拌合物坍落度过大。配料时计量不准，搅拌不透彻，混凝土出现分层离析或水分损失较多，易形成色差；当混凝土中掺加氯化钙时，其表面会形成暗色条纹；若减水剂用量过大时，出现离析、泌水现象，表面有松散砂浆。
2.3混凝土的浇筑方面①振捣方法不当，即早振，过振，快振，振捣时既早振又过振，迟振，欠振，漏振，振捣程序不对等；②浇筑工艺不妥，如混凝土浇筑过程中落差过大，会导致混凝土离析，产生色差等。
2.4钢筋显隐方面钢筋混凝土结构其表面易产生显隐，即混凝土表面显露钢筋的痕迹，但不是露筋。其原因主要有：混凝土保护层设计偏小，钢筋骨架发生变形；振捣过程中，钢筋产生振动，施工中对钢筋或者模板有冲击；混凝土配合比中水泥含量少，砂子含量多，石子粒径大。